EXC2 vs. EXC3: Was sich für die Schweißaufsicht konkret ändert

Der Unterschied, der viele Betriebe überrascht

Viele Metallbau-Betriebe operieren jahrelang unter EXC2 — und bekommen irgendwann einen Auftrag, der EXC3 erfordert. Was dann folgt, ist oft Überraschung: EXC3 ist nicht "ein bisschen mehr EXC2". Es ist eine andere Liga an Anforderungen.

Dieser Artikel erklärt die konkreten Unterschiede aus der Perspektive der Schweißaufsicht.

1. Qualifikationsanforderung: Wer darf Schweißaufsicht sein?

EN 1090-2:2018 nennt in Tabelle 14 keine Diplome, sondern ein gefordertes technisches Wissensniveau: B (basis), S (spezifisch) oder C (umfassend) nach ISO 14731. Welches Niveau gilt, ergibt sich aus drei Größen: Ausführungsklasse, Stahlsorte und Blechdicke — nicht aus dem Schweißverfahren. In der deutschen Praxis werden B/S/C über IWS/EWS, IWT/EWT und IWE/EWE nachgewiesen; diese Zuordnung ist DVS-/EWF-Praxis, sie steht so nicht in der Norm.

EXC2: Für S235 bis S355 bis 25 mm Dicke genügt Niveau B — also IWS. Ab 25 mm wird S verlangt, über 50 mm C (für Güten bis einschließlich S275 bleibt es dort bei S). Für S420 bis S700 startet EXC2 schon bei S.

EXC3: Für S235 bis S355 verlangt die Tabelle durchgehend mindestens S, über 25 mm C. Für S420 bis S700 ist es in jeder Dicke C. Ein IWS reicht damit in EXC3 in keiner gängigen Konstellation — genau das ist die Hürde beim Klassenwechsel.

Was das bedeutet: Wer als IWS in einem Betrieb tätig ist, der auf EXC3 wechseln will, kann nicht mehr alleiniger Schweißkoordinator sein. Entweder wird ein IWT/IWE eingestellt, oder ein externer IWT/IWE übernimmt die Verantwortung.

2. NDT-Prüfumfang: Mehr als doppelt so viel

Vorweg: Die Sichtprüfung ist in beiden Klassen gleich — alle Nähte, volle Länge, ohne Prozentsatz. Unterschiedlich ist nur der Umfang der ergänzenden ZfP nach EN 1090-2:2018, Tabelle 24, und der staffelt sich nach Nahtart, nicht nach Prüfverfahren.

EXC2: Quer-Stumpfnähte im Stumpf- und Kreuzstoß 10 %, dieselben im T-Stoß 5 %, Quer-Kehlnähte mit a > 12 mm oder t > 30 mm 5 %, kleinere Quer-Kehlnähte und sonstige Längsnähte 0 %.

EXC3: Dieselbe Systematik, verdoppelte Sätze: Stumpf- und Kreuzstoß 20 %, T-Stoß 10 %, dicke Quer-Kehlnähte 10 %, die übrigen Nähte 5 %.

Achtung, häufiger Irrtum: Der T-Stoß liegt unter dem Stumpfstoß, nicht darüber. Und der Kreuzstoß liegt gleichauf mit dem Stumpfstoß, nicht darüber. Wer den ZfP-Plan nach Bauchgefühl staffelt, prüft an der falschen Stelle zu viel.

Was das bedeutet: Der ZfP-Plan muss präziser werden. Welche Nähte werden geprüft? Durch wen? Mit welcher Methode? Diese Entscheidungen müssen dokumentiert und begründet sein.

3. WPS und WPQR: Strengere Abdeckungsanforderungen

EXC2: WPS müssen vorhanden und durch eine gültige Qualifikation abgedeckt sein. Neben der Schweißverfahrensprüfung nach ISO 15614-1 lässt EN 1090-2:2018 (Tabelle 12) für EXC2 auch die schwächeren Wege zu: Standard-Schweißverfahren (ISO 15612), vorliegende schweißtechnische Erfahrung (ISO 15611) und geprüfte Schweißzusätze (ISO 15610).

EXC3: Genau diese drei Wege entfallen. Ab EXC3 sind nur noch Schweißverfahrensprüfung und Vorproduktionsprüfung zulässig; ISO 15612 nur, wenn die Ausführungsspezifikation es ausdrücklich erlaubt. Mehr WPQR nötig, um dieselbe Produktion abzudecken.

Kein Unterschied bei der Stufe: Wird nach ISO 15614-1:2017 qualifiziert, fordert EN 1090-2 in beiden Klassen Level 2 (Fußnote a der Tabelle 12). Level 1 ist für EN 1090 also auch in EXC2 kein gangbarer Weg.

4. Materialzertifikate: nicht der Typ ändert sich, sondern die Rückverfolgbarkeit

Der Zeugnistyp hängt gar nicht an der EXC. EN 1090-2:2018, Tabelle 1 staffelt nach Erzeugnis und Güte: Baustahl ≤ S275 braucht ein Werkszeugnis 2.2, Baustahl > S275 (S355, S460 …) ein Abnahmeprüfzeugnis 3.1; Schweißzusätze durchgehend 2.2. Ein 3.2 fordert die Tabelle an keiner Stelle — auch nicht für EXC4. Wer S355 verarbeitet, braucht das 3.1 also schon in EXC2 — aber wegen der Güte, nicht wegen der Klasse.

Was sich mit EXC3 tatsächlich ändert: die Rückverfolgbarkeit. Ab EXC3 müssen Erzeugnisse in allen Stadien zuordenbar sein — vom Wareneingang bis zur Übergabe nach Einbau (EN 1090-2:2018, Abschnitt 5.2). Das ist die Anforderung, an der Betriebe im Audit scheitern, nicht der Zeugnistyp.

Was das bedeutet: Die Bestellspezifikation richtet sich nach der Stahlgüte, die Fertigungsdokumentation nach der EXC. Wer für S235 ein 2.2 archiviert, hat keine Nichtkonformität — wer für S355 nur ein 2.2 hat, sehr wohl.

5. Änderungsdokumentation: Vollständiges Protokoll

EXC2: Grundlegende WPK-Dokumentation.

EXC3: Vollständiges Änderungsprotokoll aller WPK-Dokumente. Jede Änderung an WPS, Schweißerqualifikationen, ZfP-Plänen oder Verfahrensregistern muss dokumentiert werden — mit Datum, Verantwortlichkeit und Freigabe.

6. Was das für den Audit-Aufwand bedeutet

Ein EXC3-Audit dauert typischerweise länger als ein EXC2-Audit. Der Auditor prüft:

• Qualifikationsnachweis des Schweißkoordinators (IWT/IWE)
• Vollständigkeit der Änderungsdokumentation
• ZfP-Plan und Nachweis der tatsächlichen Prüfquoten
• WPQR-Abdeckung nach Level 2

Faustregel: Mit dem Wechsel von EXC2 auf EXC3 verdoppelt sich der Dokumentationsaufwand in der Vorbereitung — und die Fehlerquote bei der ersten Zertifizierung ist höher.

Fazit: EXC3 ist eine Investition

Betriebe, die auf EXC3 wechseln wollen, sollten das nicht auf Knopfdruck tun. Es braucht: die richtige Schweißaufsicht (IWT/IWE), angepasste WPS und WPQR, überarbeitete ZfP-Planung und eine robuste Dokumentationsstruktur.

Wer das systematisch angeht — und nicht erst eine Woche vor dem Audit — schafft den Wechsel ohne kritische Nichtkonformitäten.